リーン設計の利点

リーンシンキングはトヨタ生産方式に端を発しています。既存の自動車製造プロセスの合理化に成功したことで、これらの原則を設計を含む他のビジネス分野に適応させることができました。リーンシンキングの原則を製品およびプロセスの設計に適用すると、従来の概念に比べていくつかの利点があります。

より良い製品

多くの製品は、設計不足または過剰設計のいずれかで生産ラインから外れます。十分に設計されていないアイテムは、最低限のパフォーマンスを提供する安価なコンポーネントに依存している可能性があります。過剰に設計された製品は、多くの不要な機能を提供し、結果として使用が困難になる可能性があります。リーン設計は、コスト削減に努めながらも、品質を犠牲にするのではなく、不要な機能やコンポーネントを排除することで実現します。広範囲にわたる製品の故障と財務および評判の観点からのリコールの長期コストは、通常、より優れたコンポーネントの初期コストよりも小さくなります。

プロセス効率

元のトヨタシステムは、既存のインフラストラクチャによってサポートされる製造システムの改善に重点を置いていましたが、プロセスのリーン設計は、製造が始まる前にリーン原則を適用するように見えます。プロセスエンジニアは、特定のプロセスを管理するさまざまな方法をシミュレートして、代替案がどのように比較されるかを確認できます。管理者は、事後に破壊的なプロセスリエンジニアリングを実装するのではなく、最初から最高の効率を提供するバージョンを選択できます。

パフォーマンスの向上

リーン設計は、生産パフォーマンスの向上にも役立ちます。生産施設は、初期設計が不十分であるか、時間の経過とともに拡張されることにより、効率を低下させるボトルネックが発生することがよくあります。リーン設計分析は、これらの問題を明らかにし、時間とお金を失ったり、施設の物理的な再編成を必要とせずに効率を高めるソリューションを提供できます。

コスト削減

廃棄物の削減と無駄のない設計を目的とした元の無駄のない概念は、その伝統に従います。廃棄物は、物理的な廃棄物から無駄な時間、不必要な官僚主義まで、さまざまな方法で発生します。リーン設計プロセスでは、製品に必要なコンポーネントと機能のみが含まれるようにすることで、無駄が発生する前に排除します。また、生産の複雑さ、それ自体のコスト削減策、および無駄な時間と労力を制限します。これらすべての要因がコストを削減します。リーン設計分析は、既存のプロセスの無駄とコストを削減するのに役立ち、利益の向上にもつながります。